摘要 文章详细分析了微晶
玻璃陶瓷复合板色差缺陷产生的原因 并提出解决办法。
关键词 微晶玻璃陶瓷复合板 色差
引言
微晶玻璃陶瓷复合板（以下简称复合板）釉面色泽出现差异的称为色差。
微晶玻璃熔块虽巳经1500℃以上高温熔融，各类成分较为稳定，在辊道窑1120～1150晶化烧结温度下一般不会发生化学反应产生色差。但是，如果在生产加工过程中控制不严，也可能会使复合板产生一些色差缺陷。它的色差虽然不如石
板材色差那么严重，却也会在不同程度上影响装饰效果使越来越挑剔的客户产生抱怨情绪。
产生色差缺陷的主要原因有：
１、熔块用原料发生变化
当石英、方解石、氧化锌及着色剂等原料纯度或杂质含量发生变化时，会使不同批次熔块料的呈色产生色差。
例如，不同厂家或产地的石英，纯度不同，或虽纯度相同，但杂质或杂质含量不同﹙如氧化铁﹑氧化钛等呈色金属氧化物﹚，也会使纯白复合板的白度产生色差。又如，不同供货厂家或同一厂家不同批次的氧化锰，呈色有时就会有金沙黄和肉红色之差异。为此必须保持熔块用原料的质量稳定。首先 进货的批量要大 一次进货可供数月甚至更长时间使用。
其次所有进厂的原料都必须先检验试用 合格后才能投入生产使用。
２、熔块配料产生误差
如果在熔块配料产生误差时，会使不同批次熔块料产生色差。尤其是有色熔块料中的着色剂，用量微小，稍有不慎便会使产品出现色差。必须由专人负责配料计量工作 并每天定时校正计量器具
作好详细的工作记录。
３、熔块斑点粒料混料误差
斑点状复合板花色是由二种或二种以上颜色熔块粒料混合后布料入窑烧成。当混料时称量不准确或混料不均匀时 极易产生色差缺陷。某厂就曾因称量斑点粒料出现误差而导致产生较明显的色差缺陷。 所以混料工序必须指定专人准确称量 每天定时校正计量器具 并作好详细的工作记录。
４、晶化时析晶量发生变化
复合板在晶化烧结时，会因熔块粒料细度、熔块颗粒级配、熔块水淬效果、晶化温度、晶化曲线、晶化时间等因素发生变化，导致析晶量发生变化。当釉层中的结晶相和玻璃相比例发生变化时，就会产生色差缺陷。如纯白色复合板，析晶量多时，产品白度高；析晶量少时，产品白里泛青色，白度降低。而因析晶量变化产生的色差在有色复合板上表现得更为明显。例如米黄色复合板析晶量增加时，黄色调变淡；析晶量减少时，黄色调变深。导致析晶量发生变化的主要原因有：
（１） 熔块粒料细度或颗粒级配的变化
熔块粒料细度或颗粒级配的变化，也会引起析晶量发生变化。一般来讲，熔块粒料越细或细料比例越多，析晶量就越多。
这是因为熔块比表面积增大，析晶量增多的缘故。反之，熔块粒料越粗或粗料比例越多，析晶量也就越少。因此必须严格检验入厂熔块粒料的质量 保证熔块颗粒度和颗粒级配基本一致。
（２） 熔块水淬效果的变化
熔块的水淬效果越好，晶化烧结时的析晶量就越多。故要求熔块水淬时的供水量要大水温要低 并尽可能保持稳定。以使水淬效果保持良好和稳定。
（３） 晶化烧结温度、曲线、时间的变化
在晶化烧结过程中，微晶玻璃材料会因晶化温度、烧成曲线、保温时间等因素变化导致析晶量发生变化。例如，晶化温度等因素合适时，析晶量增加 白度增大。晶化曲线不合理时，析晶量减少
白度降低。因此必须保持晶化烧结温度、烧成曲线和保温时间等因素基本稳定 才能使复合板的色差缺陷得到控制。
５、晶化烧结气氛的变化
当辊道窑晶化烧结气氛发生变化时，一些着色剂如氧化铜、氧化铁、氧化锰、氧化铬等多价氧化物会产生窑变现象，使釉面色泽发生变化。例如氧化铜在氧化气氛中呈淡草绿色﹔在还原气氛中呈现火红色。氧化铬在氧化气氛中呈深绿色﹔在还原气氛中呈现暗红色。因此必须保持晶化烧结时的抽力、气压、风压等各项技术参数稳定 使窑炉晶化烧结始终稳定在氧化气氛状态。预防因烧成气氛的波动变化造成色差缺陷。
６、结语
综上所述，复合板色差缺陷产生的原因，主要是生产工艺控制不当。使得熔块原料成分、熔块配料﹑色粒料混合、晶化烧结气氛或析晶量等发生变化，最终导致复合板产生色差缺陷，影响产品的装饰效果。只有从加强企业管理入手，严格按照ISO-9000质量保证体系规范操作，严格把好每一个生产环节，使色差缺陷始终处于有效的控制状态，防止质量事故的发生，色差缺陷是完全可以预防的。
